Artikel veröffentlicht am  05.06.2018

Chemie-Standorte im Zeitraffer

Deutschland hat eine lange Industrietradition. Sie ist die Basis für unsere wirtschaftliche Stärke und besticht durch ihre Vielfalt. Die Chemie- und Pharmaindustrie sorgt für Innovationen, mit denen wir besser und gesünder leben – und sie ermöglicht uns, sorgsamer mit unseren Ressourcen umzugehen. Trotz des enormen Drucks durch den globalen Wettbewerb gelingt es den Unternehmen immer wieder, ihre Standorte zu behaupten und weiter auszubauen. Drei Beispiele.

Von der Konzessionsverweigerung zum größten Chemiestandort Bayerns

Wacker Werk©Hartmut Nägel

Wacker, Standort Burghausen

„In Burghausen schlägt das Herz von Wacker“, sagt Wacker-Chef Rudolf Staudigl. Es ist der wichtigste Standort des Münchner Chemie-Unternehmens – und der größte Chemiestandort Bayerns. Dabei war die Gründung eigentlich woanders geplant: Alexander Wacker wollte seinen Chemiebetrieb 1914 nicht an der Salzach, sondern am Lech errichten. Doch das Königreich Bayern verweigerte die Konzession.


Für Burghausen ein Glücksfall: Erste Produkte, die das damals 450 Köpfe zählende Werk 1916 produzierte, waren Acetaldehyd, Essigsäure und Aceton – der Beginn für den Aufstieg zu einem internationalen Chemieunternehmen. In den 1920er- und 1930er-Jahren folgten Vinylkunststoffe, ab 1949 kamen die ersten Silane und Silikone auf den Markt. Daraus entwickelten sich über 3.000 Produkte, die das Unternehmen zum Weltmarktführer katapultierten. 1953 begann die Ära der Silicium-Produktion, damals die erste in ganz Europa. Das Material wurde zunächst in der Starkstromtechnik verwendet, später in der Halbleiterindustrie. Inzwischen führt Wacker auch bei der Erzeugung von polykristallinem Silicium, die man in der Photovoltaik und der Computerindustrie benötigt.


Heute stehen am Standort Burghausen 8.000 Menschen in Lohn und Brot. Sie produzieren und forschen auf dem 2,3 Quadratkilometer großen Werksgelände und stellen in 130 Betrieben einige tausend Produkte her. Jährlich fließen Investitionen in dreistelliger Millionenhöhe: „Es ist unser Ziel, Burghausen auch in Zukunft als einen der wettbewerbsfähigsten Chemiestandorte weltweit zu erhalten“, sagt Werkleiter Dieter Gilles. Dabei spielen die „hoch qualifizierten und motivierten“ Mitarbeiter eine zentrale Rolle. An bestehenden Einschränkungen in der Verkehrsinfrastruktur werde durch Bau oder Planung „intensiv gearbeitet“. Gilles: „Daher sehe ich auch unter dem Aspekt der in über 100 Jahren gezeigten hohen Anpassungsfähigkeit des Standorts an den Markt der künftigen Entwicklung des Werks Burghausen optimistisch entgegen.“


In den vergangenen 15 Jahren investierte Wacker Chemie weltweit insgesamt rund acht Milliarden Euro in neue Anlagen. Der Konzern betreibt mit rund 14.000 Mitarbeitern 23 Produktionsstätten in Europa, Amerika und Asien.

Mehr als 150 Jahre Lack aus dem Tal der Wupper

Werk©Axalta

Axalta, Standort Wuppertal

Bei Axalta Coating Systems dreht sich alles um Lacke für industrielle Anwendungen. An gleich zwei Standorten in Wuppertal ist man auf die Entwicklung, die Herstellung und den Verkauf der bunten Vielfalt spezialisiert. Ein Highlight im Technology Center ist die Lackierlinie für Pkw, einschließlich Tauchlackierung und Roboterapplikation der unterschiedlichen Lackschichten. „Das hat so sonst keiner“, sagt Werkleiter Philipp Kohn stolz.


Über 50 Millionen Euro sind in den letzten Jahren nach Wuppertal (2.000 Mitarbeiter) geflossen. Ein Meilenstein war das Jahr 2014 mit dem Bau der Wasserlackfabrik. Diese Investition machte den Standort zum Zentrum für Wasserlacke über Deutschland hinaus: für Europa, den Nahen Osten und Afrika. Heute werden vor Ort jährlich 90.000 Tonnen Lack produziert. Kunden in ganz Europa, aber auch rund um den Globus werden von Wuppertal aus beliefert. Autofahrer dürften die Reparaturlackmarken Standox, Spies Hecker und Cromax kennen: Autolackierer auf der ganzen Welt setzen sie ein, um Kratzer oder Unfallschäden im Lack zu beheben. Man findet Axaltas Lacke aber auch auf Puderdosen, Helmen, Gitarren, Achterbahnen, Spielplätzen und Wolkenkratzern.


Den Grundstein für das erste Werk an der Wupper legte übrigens Otto Louis Herberts im Jahr 1866. Man kannte das Werk deshalb als Herberts und später als DuPont. Heute arbeiten hier gut 450 Beschäftigte in Laboren und in der Verwaltung. Im zweiten Werk nebenan sind ihre etwa 1.500 Kollegen auf 270.000 Quadratmetern in der Entwicklung und Produktion beheimatet. Damit gehört Axalta zu den großen industriellen Arbeitgebern im Bergischen Land. „Wir bieten unseren Mitarbeitern attraktive Arbeitsplätze. Wir bilden selbst aus und sind stolz auf die guten Ergebnisse unserer Auszubildenden über alle Ausbildungsberufe hinweg“, so Philipp Kohn.


Wuppertal ist die größte der weltweit 51 Axalta-Produktionsstätten. Rund um den Globus arbeiten 13.300 Mitarbeiter für 100.000 Kunden in 130 Ländern.

Von der Gummiware zur digitalen Reifenproduktion

Continental©Raphael-Sprenge

Continental, Standort Korbach

Als der Unternehmer Louis Peter 1905 in seinem Geburtsort Korbach in Nordhessen die Gummiwarenfabrik „Peters-Union“ gründete, konnte er nicht ahnen, welch eine Dynamik sein Handeln auslösen würde. 1929 fusionierte er sein Unternehmen mit dem Reifenhersteller Continental in Hannover, der das Werk übernahm. Heute arbeiten bei Continental in Korbach 3.600 Menschen im Bereich Reifen und bei ContiTech Schlauch.


Sie produzieren täglich rund 30.000 Sommer- und Winterreifen für Pkw, Vans und SUVs. Dazu kommen Reifen für Zweiräder, die Radprofis bei der Tour de France ebenso schätzen wie Biker für ihre Motorräder sowie Pneus für diverse Industrieanwendungen, zum Beispiel Gabelstapler. Plus 185.000 Meter Schlauch – ebenfalls täglich, versteht sich.


2016 machte das Werk einen gewaltigen Schritt in die Zukunft und eröffnete das 45 Millionen Euro teure High Performance Technology Center. Es umfasst neben einer hochmodernen Reifenproduktion auch eine Forschungsanlage: „Hier findet der Versuchsreifenbau zur Entwicklung und Erprobung neuer Fertigungsverfahren statt“, erklärt Werkleiter Lothar Salokat. Es geht um Daten und Vernetzung, erstmals kommunizieren alle Maschinen untereinander mittels Sensorik und Software. Die Produktionsschritte lassen sich lückenlos dokumentieren – bis hin zum Verhalten der Materialien während ihrer Verarbeitung. Fachleute aus dem Reifenbau, Chemiker und Physiker konzipieren hier gemeinsam neueste Verfahren und können sofort nachverfolgen, ob sie zur Reifen-Serienproduktion taugen.

 

Das Werk in Korbach ist heute der wichtigste Arbeitgeber und mit rund 160 Auszubildenden und Studierenden einer der größten Ausbildungsbetriebe der Region. Continental beschäftigt etwa 240.000 Mitarbeiter an über 400 Standorten in 61 Ländern.

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